پلاستیک PBT یا پلی بوتیلن ترفتالات که به نام تترا متیلن ترفتالات نیز شناخته می شود، یک پلیمر متراکم از اسید ترفتالیک و 1،4-بوتاندیول است.  PBT و PET در مجموع به عنوان پلی استر ترموپلاستیک شناخته می شوند.

• ویژگی ها پلی بوتیلن ترفتالات (PBT)

الف) خواص مکانیکی:

استحکام بالا، مقاومت در برابر خستگی، پایداری ابعادی و خزش کم (با تغییرات بسیار کم حتی در شرایط دمای بالا)

ب) مقاومت در برابر پیری گرما:

شاخص دمای بهبود یافته UL این پلاستیک ، به 120-140 ℃ می رسد . مقاومت درازمدت پیری این پلاستیک ، در فضای باز نیز مطلوب است.

ج) مقاومت در برابر حلال:

 این پلاستیک در مواجهه با انواع حلالها مقاوم بوده و بدون ترک خوردگی و استرس خواهد بود .

د) پایداری در معرض  آب :

این پلاستیک در معرض آب مقاوم بوده به راحتی تجزیه نمی شود.

ه) عملکرد الکتریکی:

* عملکرد عایق بودن : این پلاستیک دارای قابلیت حفظ عملکرد الکتریکی پایدار حتی در دماهای بالا و در محیط مرطوب بوده ، و آن را به یک ماده ایده آل برای ساخت قطعات الکترونیکی و الکتریکی تبدیل می کند.

*ضریب دی الکتریک:  0/3 تا 2/3

*مقاومت قوس الکتریکی : 120 ثانیه

ی) فرآیند پذیری شکل دهی:

قالب گیری تزریقی یا قالب گیری اکستروژن با تجهیزات معمولی.

 با توجه به سرعت تبلور سریع، سیالیت خوب و نیاز به دمای قالب کمتر در مقایسه با سایر پلاستیک های مهندسی ، شکل گیری قطعات جدار نازک، تنها چند ثانیه و شکل گیری قطعات بزرگ، تنها 40-60 ثانیه طول می کشد.

• کاربرد پلی بوتیلن ترفتالات (PBT)

الف) لوازم الکترونیکی :

تولید کانکتورها و قطعات سوئیچ لوازم خانگی، قطعات جانبی الکتریکی و الکترونیکی و نیز کاورهای کوچک الکتریکی به علت مقاومت در برابر حرارت، تاخیر در شعله، عایق الکتریکی، خواص شکل پذیری مناسب PBT

ب) خودرو:

– اجزای خارجی:  از جمله کاورهای شبکه ای ، کاور حفره های انتشار حرارت موتور و غیره.

– اجزای داخلی: از جمله براکت های برف پاک کن ، دریچه های سیستم کنترل ، دریچه های هوا و غیره

– اجزای الکتریکی خودرو:  از جمله لوله های خرطومی سیم پیچ های احتراق خودرو ، اتصالات الکتریکی مختلف ، سوکت ها ، کانکتورها کاور های قطعات برقی ، سنسور ها و غیره.

تنوعقطعات مورد استفاده در خودرواز جنس PBT  به اندازه پلی آمید ها ، پلی کربنات و پلی استال نیست، اما با ظهور PBT های مقاوم در برابر حرارت و عوامل محیطی و ضد ضربه ، ناگزیر در آینده به طور گسترده تری در قطعات خودرو مورد استفاده قرار خواهند گرفت.

ج) تجهیزات مکانیکی:

 محور محرک تسمه، روکش الکترونیکی کامپیوتر، آباژور جیوه ای، روکش آهنی، قطعات ماشین آلات ضبط نوارهای ویدئویی ، چرخ دنده های متنوع، بادامک، دکمه ها و کلید ها ، پوشش ساعت های الکترونیکی، قطعات دوربین و اکثر قطعات مقاوم در برابر حرارت و شعله .

• دستورالعمل فرآیند تولید قطعات از PBT

قبل از قالب گیری تزریق PBT، لازم است حدود 3 ساعت در دمای 110-120 ℃ تحت عملیات رطوبت گیری قرار گیرد . دمای تزریق  باید 250-270 ℃ باشد و دمای قالب باید در 50-75 ℃ کنترل شود. هنگامی که مواد از حالت مذاب خنک می شوند، بلافاصله جامد و متبلور می شوند و در نتیجه زمان خنک شدن کوتاه تری نسبت به سایر پلاستیک ها به وجود می آید. اگر دمای نازل به درستی کنترل نشود و خیلی کاهش یابد ، کانال جریان مواد، مستعد خنک شدن بوده و باعث انجماد مواد و مسدود شدن نازل خواهد شد.

اگر دمای سیلندر تزریق از 275 ℃ بیشتر شود یا مواد مذاب بیش از 3-5 دقیقه در سیلندر بماند، این حرارت باعث تجزیه و شکننده شدن مواد خواهد شد. هنگام تزریق PBT ، استفاده از نازل بزرگتر برای قالب گیری تزریقی ضروری است و نباید از سیستم رانر داغ استفاده کرد. خروجی هوای قالب باید خوب باشد و توصیه می گردد ، از شرایط “سرعت بالا، فشار متوسط ​​و دمای متوسط” برای قالب گیری استفاده شود. مواد سوخته شده یا مواد خارج شده جهت باز کردن نازل، نباید بازیافت شوند. قبل از خاموش نمودن دستگاه ، کل سیلند باید با استفاده از  مواد PE یا PP  به موقع تمیز شوند تا از باقی ماندن مواد PBT در سیلندر و سوختن آن جلوگیری بعمل آید .